精益化生产学习心得 篇1
精益生产一切从改善开始,变传统的经验做法为科学有效的方法,消除浪费,进而达到为企业获取更多的利润.
一.改善的意识
1.改善行动的20守则
在这次培训的课程上,许老师先给我们写了改善行动的二十守则,个人觉得对于指导改善蛮不错的,如下;
(1) 好就是不好，不好就是好，要能永无止境的改善下去.
(2)永无止境就是要追求 a) 提高劳动生产力 b) 减少不良率 c) 缩短交期时间 d) 降低库存 e) 节省空间
(3)就是有问题才要改善，不要等待没有问题才去改善
(4)要打破传统一个人，固定操作一个工序的观念，朝一个人操作多工序，操作的弹性化需求发展.
(5)要掌握现场、现物、现实、现做、现查五项原则，不要仅仅看书面记录.
(6)有五十分把握即可尝试去做。不要等到一百分把握才去做改善.
(7)改善要经历尝试才能成功，不是一次就成功.
(8)要贯彻拙速巧迟精神，马上动手做。不要在会议室思考讨论.
(9)用头脑智慧去克服问题，不是用金钱解决问题.
(10)要朝理想姿态迈进，不要寻找说明不能做的理由
(11) 理想姿态即是：a)依据产距时间生产 b)一个流生产 c)后拉式看板生产
(12)要发挥团队互助精神，不要单打独斗,要共同努力达成目标.
(13)要问五次为什么，找出问题的真正根源所在.
(14)先顾大局，例外情况要例外处理.
(15) 要观察有否无駄(Muda)，无理(Muri)，无稳(Mura)，三无现象加以改善.
(16)改善固然可喜，维持更是重要.
(17)维持即是要遵守标准作业.
(18)要具备改善循环四大意识: a)品质意识(Plan计划) b)维持意识(Do执行) c)问题意识(Check 查核) d)改善意识(Action处置).
(19)医生开处方，病人要吃药, 老师教改善，学生要维持.
(20)问题就是机会,改善就是赚钱.
2.解决问题的两种方法:
一种是创新,但是必须应用最新,最好的科技或设备,这种方法必须投资大笔的金钱.
一种是改善,利用常识性的观念与方法,来达到提高的效果,不须花费多少金钱.
3.改善的五"心":
(1)信心:相信这些改善活动能给你带来好处.
(2)决心:下定决心赶快去做,不要忧郁不决.
(3)耐心:要永远持续地改善下去,成果自然呈现.
(4)关心:对员工表示出你的关心与重视之意.
(5)爱心:多用鼓励或者奖励的方式来激励士气.
二,改善活动的组织
1.改善活动的方式:
改善活动的意义:在顾问老师指导下,由跨部门的成员组成的小团队,在特定的期间内改善特定的课题.
改善活动的频率:每月一次
改善的天数:一般3-6天.
改善小组的组数:2-3个小组.
每组的成员数:一般3-9人
2.改善活动的程序安排:
(1)起始会议(一般在会议室1-2个小时)
目的:
a)检讨上一期改善活动的进展成果;
b)报告上期改善活动的困难点.
c)由改善小组组长报告本期改善的主题.(涉及的报告主要有自主研究会登记表,价值流程图,作业人员配分表,标准作业表,成果记录表,改善前后对比表)
d)指导老师的改善方向指示.
e)朗诵改善行动二十守则.
(2)在现场实施改善活动(第3-40小时)
a)所有改善小组成员及顾问老师均到现场进行改善.
b)依据改善八大步骤,进行改善活动.(八大步骤:拟定主题、设定目标、现状调查、原因分析、对策试行、效果确认、标准维持、未来改善计划)
c)要掌握五现原则(现场、现物、现实、现做、现查)
d)要以"拙速巧迟"的精神来进行改善.
(3)在会议室准备报告会资料(最后3-4小时)
主要准备的资料包括:价值流程图、改善事例、柏拉图、五问表、成果记录表、未来计划。
(4)召开结束会议(最后2小时)
a)各改善小组报告改善活动。(涉及的表格：自主研究会登记表、价值流程图、改善快报、柏拉图、五问表、改善事例、改善成果表、标准作业票、作业人员配分表(改善后)、未来计划)
b)指导老师讲评
c)公司最高管理层讲评
d)结束会议。
三.改善活动的实践
1.改善的八大步骤：
(1)主体选定
使用表格：自主研究会登记表.
要点：主题的写法要按照动词+名词的描述.比如提升劳动生产力，缩短交期时间等等。
(2) 目标设定：
使用表格：自主研究会登记表.
要点：选定与改善主题适当的衡量指标。用改善前指标与改善的目标指标达到指标量化。
(3)现状调查：
使用表格：时间观测表、价值流程图、作业人员分配表、标准作业组合票、加工能力表、柏拉图、五问表、改善成果表。
要点：是现状调查，而不是数据收集、现况调查意味着同时进行“寻找真因”、要掌握五现原则。
(4)真因追查：
使用表格：改善快报、五问法、作业人员分配表。
要点：利用“发掘真因七手法”即是：五现法、五问法、比较法、放大法、解剖法、地图法、潜水法。
(5)对策试行：
使用表格：改善快报、改善事例
要点：a)消除三无，即无駄.无理、无稳。b)拙速巧迟 c)用头脑智慧去解决问题，而不是用金钱去摆平问题。 d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。
(6)效果确认：
使用表格：每小时生产状况表、生产排程表、改善成果表。
要点：效果若不好，要重复3-5步。成果要数量化。
(7)标准维持:
使用表格：标准作业票、作业人员分配表、每小时生产状况表、生产排程表、作业标准书、人为疏失表。
要点：应加强目视管理工具，一旦有异常情况发生，要立即采取措施纠正行动。
(8)未来计划：
使用表格：改善快报
要点：先建立一条示范线供观摩学习，然后尽量将改善的行动扩展到其他的地方。
2.改善成果的衡量指标:
(1)劳动生产力=产出量/劳动力投入(生产力=产出/投入).
(2)交期时间=库存数量/每日生产速率
制造交期时间=(材料+在制品+成品)/每日生产速率
生产交期时间=在制品/每日生产速率
(3)直通率=[(总生产数-总不良数)/总投入生产]*100%
(4)可动率=可动时间/生产计划时间
(5)三准率=准量率*准时率*准序率
准量率=实际良品产出率/计划良品产出率
准时率=按订单要求完成的良品数/计划完成数
准序率=依照顺序完成的项目数/生产的计划顺序项目数
(6)供货总合格率=品质效率*成本效率*交期效率(QCD)
(7)换模时间:因产品型号更改而必须更换模具或重新安排生产条件而停止生产的时间.
换模工时:因换模而耗用的人工工时.
精益化生产学习心得 篇2
我接受了一天的精益生产培训，通过学习精益生产的理念，让我对新思维有了近距离接触的机会，同时也有了对新管理方法的进一步了解。通过学习，我认识到：精益是一个系统的方法，经过不断的改善以找出及减少浪费，在客户需求时才拉动生产线进行生产，用最低的成本产出高效率的产品，最终达到利润最大化。
学好精益生产，首先要在思想观念上去改变自己，在工作中要培养良好的工作习惯。比如看见车间的走道上或是推车边，看见有物料不按要求摆放或乱放了，我们可以做到主动去纠正，从细微的角落去发现问题从而去改善、改正，防止大的问题发生。
学好精益生产，就要在实际行动中去消化、吸收，给生产带来实际性的改变。比如我们之前，已实行的物流控制、拉动式生产等等，多个方面，已经在推行且实施了，只是并没完全把它消化且利用到极致作用。
实施精益生产，可以消除浪费：过量生产、待料窝工、运送浪费、多余流程、库存资金积压、不良品、信息错误。所以我们在生产系统上要学习精益生产模式，建立一个没有浪费的生产模式，当然要做到这样的模式，需要我们逐步改变习惯，把这些新的观念应用在生产上;需要我们通过不断的、持续的改善去完成。生产系统具体应做到两点：
(1)严格按照拉动式生产需求，进行生产，禁止随意调整，否则容易造成在制品库存资金积压、浪费调整工时、物料损耗等;(2)做好数字控制管理，实施监督检查加考核制度，使产品有效及时流转，将流失损失减少到最小化。
我们学习这种模式是要根据我们的实际情况，，用他们想问题的方式，用他们的解决问题的方法，用他们的管理理念，用他们的对人的态度，去对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，做我们自己的模式，我觉得这才是我们学习的目的。
精益化生产学习心得 篇3
7月14日到7月15日，我参加了中国台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：
一、对七大浪费的再认识。
在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。
(1)、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。
(2)、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。
(3)、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。
(4)、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。
(5)、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。
(6)、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。
(7)、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。
二、对精益生产的理解。
精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。
三、对如何整顿浪费方法的认识。
对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费;通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用“防呆手法”(美国称之为“防错手法”)来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。?们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。
四、对分公司的浪费现状分析。
在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。
其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地;搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存;制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。
五、对分公司的一点建议。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
精益化生产学习心得 篇4
一、实习时间：
二、实习地点：
有限责任公司
三、实习目的：
燕京啤酒厂是国内第三大啤酒生产企业，掌握着先进的啤酒生产技术和严格高效的管理模式。作为生物工程专业的大学生，在平时的课堂学习中，已经掌握了一定的发酵的专业知识，但是没有条件付于实践。知识的储备，是为了创造更多的经济价值。不付诸实践的知识是徒劳的在系老师的安排下我们来到燕京啤酒厂实习。让我们学到的专业知识在实践中得到更好的利用。
四、啤酒厂简介：
啤酒（中国）有限公司成立于x94年，是一家生产。经营啤酒的全国性的专业啤酒公司。总部设于中国北京。其股东是创业有限公司和全球第二大啤酒集团SABMiller。目前啤酒在中国经营近70家啤酒厂，旗下含雪花啤酒品牌及30多个区域品牌共占有中国啤酒市场的x。8%份额。20xx年啤酒销量超过837万千升，年增长达x。3%，公司总产销量连续五年遥遥领先国内其他啤酒企业。20xx年雪花单品牌销量进一步增长x。8%达到724万千升，巩固了其作为全球领先啤酒品牌的地位。
五、啤酒发酵过程：
（一）啤酒生产工艺流程可以分为制麦。糖化。发酵。包装四个工序。现代化的啤酒厂一般已经不再设立麦芽车间，因此制麦部分也将逐步从啤酒生产工艺流程中剥离。
（二）糖化工序
麦芽。大米等原料由投料口或立仓经斗式提升机。螺旋输送机等输送到糖化楼顶部，经过去石。除铁。定量。粉碎后，进入糊化锅。糖化锅糖化分解成醪液，经过滤槽/压滤机过滤，然后加入酒花煮沸，去热凝固物，冷却分离
麦芽在送入酿造车间之前，先被送到粉碎塔。在这里，麦芽经过轻压粉碎制成酿造用麦芽。糊化处理即将粉碎的麦芽/谷粒与水在糊化锅中混合。糊化锅是一个巨大的回旋金属容器，装有热水与蒸汽入口，搅拌装置如搅拌棒。搅拌桨或螺旋桨，以及大量的温度与控制装置。在糊化锅中，麦芽和水经加热后沸腾，这是天然酸将难溶性的淀粉和蛋白质转变成为可溶性的麦芽提取物。液体中的淀粉将转变成麦芽糖。
麦汁过滤槽：将糖化槽中的'原浆过滤后，即得到透明的麦汁（糖浆）。煮沸锅：向麦汁中加入啤酒花并煮沸，散发出啤酒特有的芳香与苦味。
六、自动控制在主要环节应用
我国啤酒装备基本上能满足啤酒工艺的要求，但随着啤酒市场的发展与成熟，消费者对产品质量的要求越来越高，对啤酒工艺和设备的要求也越来越高。啤酒生产过程的工艺。控制与生产管理的工程与应用研究不断进步，采用先进控制技术。计算机技术。网络技术和现代测量技术，成功开发了针对啤酒生产设备与工艺特点的综合自动化系统。
随着近些年来计算机的迅速普及，监控组态软件技术的日益成熟，人们开始运用工控机进行啤酒生产过程自动化控制，避免了人为操作的失误，具有足够的灵活性，控制过程精度也有了很大的进步。生产过程历史数据的有效保存，也为厂家进行控制过程分析，控制曲线改进，进一步提高产品质量，提供了良好的原始数据参考。
七、实习心得：
几天的实习生活虽然短暂，可是有了老师的帮助，和啤酒厂领导的关心，我们得以深入到啤酒生产的各个环节中，从而学到了很多书本上没有的东西。让我们抽象的知识，在现代化流水线生产中得到了更充分的体会。更加加深了对我国传统酿造技术到现代生产工艺革新的了解。另外，我还从三孔啤酒厂的发展史中大体了解了我国国有企业的发展道路和未来发展前景，这为我们日后投身职场，更快的适应企业文化有很大的帮助。
精益化生产学习心得 篇5
首先，厨房要抓好采购进货关。采购进货是餐饮产品生产过程的第一个环节，也是成本性的第一个环节。由于产品原料种类繁多、季节性强、品质差异大、其中进货质量又直接与原料的净料率有关，所以采购进货对降低饮食产品成本有十分重要的影响。厨务人员应按照一定的采购要求科学地进行采购进货，如品种对略、质量优良、价格合理、数量适当、到货准时、凭证齐全等。
其次，加强储藏保管。储藏保管是餐饮产品成本控制的重要环节。如果储藏保管不当，会引起原料的变质或丢失、损坏等，造成食品成本的增加和利润的减少。因此，务必做好原料的储藏和保管工作。食品原料购进后，应根据货品类别和性能分别放入不同的仓库，在适当的温度下储存。食品原料按储存特性，一般分为两类：一类是可以长期储存的原料，如粮、油、糖、罐头、干货等;另一类是不宜长期储存的鲜货原料。对于第一类，要根据原料的分类和质地特点分别存放，注意通风和卫生，防止霉烂、变质、虫蛀和鼠咬。对于第二类，通常不要入库储存，应直接由厨房领用。这类原材料时效性大，要特别注意勤进快销，以保证货品新鲜。此外，要建立各项储存保管制度，仓库或保管部门必须做到准确记账、严格验收、及时发料、随时检查、定期盘点。
第三，提高操作水平，控制原材料成本。一方面，要提高加工技术，搞好原料的综合利用。在粗加工过程中，应严格按照规定的操作程序和要求进行加工，达到并保持应有的净料率。其中，对粗加工过程中剔除的部分应尽量回收利用，提高原材料的成本;在切配过程中，应根据原料的实际情况，做到整料整用，大料大用，小料小用，以及对下脚料综合利用。严格按照产品事先规定的规格、质量进行配菜，既不能多配或少配，也不能以次充好。不能凭经验随手抓，力求保证菜点的规格和质量。另一方面，提高烹调技术，保证菜点质量。在烹调过程中，应严格按照产品相应的调味品用量标准进行投入，这不仅使产品的成本精确，更重要的是保证产品的规格、质量的稳定;提倡一锅一类，专菜专做;严格按照操作堆积操作，掌握好烹制时间和火侯，提高烹调技术，合理投料，力求不出或少出废品，把好质量关;在烹调过程中还应节约燃料，以便有效地降低燃料成本。
此外，还应降低管理费用。具体内容包括水电费、包装费、保管费、物料消耗、运杂费、工资、福利费、折旧费、家具用具摊销、零星购置费、保险费及其他费用等。降低管理费用，主要采取以下措施：
一是扩大营业额。只有通过生产销售活动，不断扩大营业额，才能加速资金周转。同时，随着营业额的扩大，运杂费、物料消耗、手续费、水电费等可变费用一般会有所增加，但不随着营业额的扩大而等比例增加，如工资、折旧费、福利费、修理费等，一般不变动或变动很小，因而扩大营业额就可以相对降低费用水平。
二是提高劳动效率。劳动效率的高低，直接影响工资水平。如果其他条件不变，职工工资增加，必然会使费用上升。但是，提高劳动效率，并使劳动效率增长的速度超过平均工资的增长速度，就可以在改善职工生活的同时降低费用水平。提高劳动效率还可以充分利用工作现场，提高设备利用率。因而，有关物质技术设备方面的一些费用开支，如折旧费、租凭费等，就可以随着劳动效率的提高而相对降低。
三是减少重点项目的费用开支。工资、水电费、管理费等所占比重较大，节约费用开支应当抓住这些重点项目，采取有效措施。第一，抓水电费的节约，注意节约水电，从点滴做起。第二，另强对各种设施、设备的维修和保养，提高利用效率，而且可延长其使用寿命，降低设备费用支出。第三，严格控制各种物料消耗，压缩管理费用。
怎样才能管理好厨房
人都有自尊心，都希望得到别人的尊重。马克思说：“希望得到尊重是人类更高层次的需要。”因此，在厨房的日常工作中，厨师长处处尊敬和关心下面的员工，动之以情，晓之以理，不仅可以避免发生不必要的冲突，而且自己工作起来也会得心应手。更重要的是，它将使你的厨师班子成为一支有凝聚力、有战斗力的队伍。
对手下有一班人马的厨师长来说，你要更好地了解你下面的员工，弄清楚他们的性格、能力及思想状况，进而有效地进行管理，这无疑是你“调兵遣将”的法宝。而绝不能搞个人主义，唯我独尊，盛气凌人，下面的员工稍有不从，张口便骂，抬手便打，以此来树立自己的所谓“威信”。这样的话，不仅会极大地挫伤员工的积极性和创造性，而且也证明你不是缺乏修养，就是平庸无能。
厨师长应积极配合餐厅其它部门搞好厨房的成本核算。在采购时，要货比三家，并且要发动手下员工集思广益，堵住厨房的一切漏洞。中国有句俗话，叫做“良匠无弃材”，意思是说，本事高强的工匠什么样的材料都能够充分加以利用。
厨师长应积极配合餐厅其它部门搞好厨房的成本核算。在采购时，要货比三家，并且要发动手下员工集思广益，堵住厨房的一切漏洞。中国有句俗话，叫做“良匠无弃材”，意思是说，本事高强的工匠什么样的材料都能够充分加以利用。
厨房生产到产品销售的每个环节必须自始至终重视和强调卫生与安全。卫生是厨房生产需要遵守的第一准则。厨房卫生就是菜点原料选择、加工生产和销售服务的全过程，都确保食品处于洁净没有污染的状态。《中华人民共和国工食品卫生法》已于1995年10月30日正式公布施行。搞好食品卫生，保障人民身体健康，是《食品卫生法》的宗旨。《食品卫生法》是食品卫生领域的一项大法，是保障人民身体健康的基本法。所有的食品生产经营企业、食品卫生监督管理部门和广大人民群众都应深刻认识，遵照执行。饭店厨房员工，更应自觉以该法为准绳，制定各项管理制度，督导烹饪生产活动，切实维护饭店形象和消费者利益。安全生产不仅是保证食品卫生和出品质量的需要，同时也是维持正常工作秩序和节省额外费用的重要措施。因此，厨房管理人员和各岗位生产员工都必须意识到安全的重要性，并在工作中时刻注意正确防范。
餐饮质量的管理，从某种意义上说决定着酒店的声誉和效益。厨房是餐饮的核心，厨房的管理是餐饮管理的重要组成部分。厨房的管理水平和出品质量，直接影响餐饮的特色、经营及效益。
当今的餐饮市场，竟争异常激烈，一个餐饮企业能否在竞争中站稳脚跟、扩大经营、形成风格，厨房的管理者--厨师长(或行政总厨)肩负重任，责无旁贷。
合理分工是保证厨房生产的前提，厨房应根据生产情况、设施、设备布局制定岗位，然后再根据各岗位的职能及要求作明确规定，形成文字，人手一份，让每位员工都清楚自己的职责，该完成什么工作，向谁负责，都要明白无误。
制度建立以后，应根据运作情况来逐步完善，员工的奖罚等较为敏感的规定应加以明确，界定清楚。为避免制度流于形式，应加强督查力度，可设置督查管理人员，协助厨师长落实、执行各项制度(管理员和员工比例应参照1：12)，改正大多数厨房有安排，无落实的管理通病，确保日常工作严格按规定执行，使厨房工作重安排、严落实。 厨房的规章制度是员工工作的指导，制定了岗位职责、规章制度、督查办法后，再进一步加强对人员的管理时就有章可循了。
合理的岗位分工、健全的制度，配有高素质的人员，才能使之良好运作，现代厨房应转变传统观念里的只重技艺不重其自身文化素养的弊病。要知道，技艺水平只能代表过去，有经验、乏理论的工匠是很难有所建树的，况且，在烟熏火燎的厨房里，如果人员素养不好，极容易滋生是非。诚然，厨房在聘用员工时不能忽略其技能基础，但更应该提高在文化教养方面的要求。只有拥有丰富的工作经验，扎实的技艺基础，结合有效的理论指导，再灌输经营者的理念，菜肴出品才能有所突破，形成风格，在日常生活中也较容易沟通与协调。
除了做好质量的检验、价格的监督外，利用下脚料也是一个降低成本的途径。具体可采取利用和外售的办法，利用下脚料经过一定的工序制成宴席菜品，如制作手工菜，安排工作餐等。对一些无法及时处理的下脚料可以联系一些食堂、餐馆、饲料加工厂等进行外卖处理，鱼头、肉头、黑油等，以此来降低成本支出。 此外，厨师长还应制定一套收支的平衡表，进行财务分析、测算，对大宗、固定的原料开支定期与营业额做比照，控制原料成本。 间接成本，主要指燃料、水、电、洗涤、维修、物品消耗及办公费等，属于厨师长管理范畴的成本。首先应根据营业及实际情况精确制定各项开支。指数如燃料约占菜金营业的1.6%一
1.9%，水、电约占菜金营业的1.2%-1.5%，如开支报表超过计划指数，再找出原因，进行整改。关于厨房设备，厨师长须掌握基本的维护保养知识，制定标准的使用、清洁办法，再责任落实到岗位组长。维修方面，针对厨房设施、设备的专业性，一般水电工不熟悉，应建议酒店培养或配备专业性较强的工程人员，以应付突发故障和降低维修费用，提高厨房设备的使用率等于提高酒店效益。
现今的厨房，除了保证出品供应，还应很好的与各相关部门协调好关系，以获取多方面的配合与支持，来确保厨房顺利运作和获得较好的声誉，特别是前厅部、公关销售部、工程部等。另外，厨师长作为餐饮部的主要管理人员，应熟悉前厅的各个工作环节，经常征询服务人员和宾客对菜肴的反馈意见，定期组织厨房与前厅服务员进行交流、沟通，促进餐厨间的了解、协作。
最后，作为一名厨师长，还应经常与员工进行沟通，了解员工的思想波动，帮助他们建立起良好的人际关系。
跨世纪的厨房经营哲学应是：勤俭、创新、追求最佳服务;而成为一名成功的厨师长，必须具备丰富的工作经验、人事管理经验、公关技巧、市场学知识、财务知识及非凡的创造力。只有做到这些，厨房的管理才能有条不紊，酒店的事业才能蒸蒸日上。
生产线流程管理控制标准厨房是餐饮业核心，是生产的重地，它直接决定酒店的兴衰，生死存亡，树立企业形象，创造名牌企业， 需要长年的积淀和巨大的投入，必须有细制的管理章程，过硬的管理队伍， 管理实现统一标准、规格、程序、提高工作效率，降低成本， 确保菜肴标准、质量、提高服务速度、就厨房原材料加工，生产成菜肴成品，总结以下生产线流程管理控制标准:
厨房的生产线流程主要包括加工、配制、烹饪三个方面：
1.原材料加工可分为：粗加工(动物宰杀等)，精加工、干货涨发等。
2.用料配制可分为：热菜配制、冷菜配制。
3.菜肴烹调可分为;热菜制作、冷菜制作、打荷制作、面点制作。